Descartes, que en su famoso Discurso del Método enunció las cuatro reglas básicas de estudio del trabajo:
– de evidencia
– de análisis
– de síntesis
– de control.
Estas cuatro reglas han rendido
servicio a la resolución de muchos problemas humanos y se pueden seguir
considerando como la base de todo estudio del trabajo.
Según la regla de evidencia:
“No debe admitirse como cierto nada
que no haya sido demostrado y debe evitarse la precipitación, liberando la
razón de las pasiones para emplearla bien.”
Según la regla de análisis:
“Cada trabajo o problema debe
descomponerse en una serie de trabajos o problemas menores, cuya resolución sea
más sencilla.”
La regla de síntesis sigue la vía
contraria:
“Se deben agrupar las diferentes
soluciones encontradas a cada uno de los pequeños problemas para llegar de esta
forma a la solución total.”
Por último, la regla de control reza:
“El control tiene por objeto
verificar la certeza de nuestras deducciones y comprobar los resultados
obtenidos.”
Los principios de Taylor, son los siguientes:
- Para todo tipo de trabajo,
estudiar una técnica racional cambiando los métodos rutinarios.
- Transmitir sistemáticamente esta
técnica al ejecutante, para que pueda aplicarla íntegramente.
- Separar las funciones de
preparación del trabajo, de las de su ejecución.
- Especializar cada una de las
funciones.
- Repartir equitativamente entre la
dirección y el personal, los beneficios.
Frank Burker Gilbreth (1841-1925),
encaminó su trabajo preferentemente hacia el estudio de movimientos. Taylor había
tenido serias dificultades para describir el método de trabajo, por desconocer
los elementos básicos que le permitieran describir cualquier trabajo.
Indudablemente este es un vacío
importante que vinieron a llenar Gilbreth y su esposaLilliam M.
Gilbreth, cuyos conocimientos de psicología complementaron las técnicas que él
poseía. Los estudios de los esposos Gilbreth, culminan con el descubrimiento de
los “gestos elementales”, que son los realizados en el desarrollo de cualquier
trabajo. Los “gestos elementales”, reciben la denominación de “Therbligs” (es
el mismo apellido escrito al revés).
Gilbreth comenzó sus
observaciones a los 17 años, cuando entró a trabajar en la construcción de
edificios. Pudo entonces apreciar que los albañiles, al colocar ladrillos,
empleaban series diferentes de movimientos, según trabajasen a ritmo rápido y que,
además, cuando enseñaban a alguien, empleaban otra serie de movimientos con los
que resultaba más lento el trabajo.
También observó el empleo en estos
trabajos de una serie de movimientos inútiles, cuyo único resultado era
producir fatiga al trabajador.
Por ello se dedicó a ordenar el
trabajo en otra forma; la importancia de su obra reside en esos
micromovimientos o gestos elementales, por medio de los cuales es posible
definir y analizar el trabajo humano, y además, son precursores de unos
sistemas de medidas que permiten estudiar los métodos y el tiempo preciso de ejecución
con sólo la fijación de los movimientos necesarios para realizar la operación
(Normas de tiempo predeterminadas).
En el año 1910, podemos considerar
la existencia de dos escuelas claramente definidas:
- Escuela de Taylor: que tiene
por base el estudio de los tiempos.
- Escuela de Gilbreth: que
tiene por base el estudio de los movimientos.
1.1 Tiempo
estándar y actividades
De los tiempos observados al tiempo estándar
El hecho de convertir una serie de
tiempos observados en tiempos tipo o estándar, requiere de la aplicación
sistemática de una serie de pasos en los que se hará importante que el analista
tenga claridad respecto a la base teórica del cronometrajedel trabajo, la valoracióndel ritmo, y los suplementosdel estudio.
1. Análisis de la consistencia de los datos
El análisis de la consistencia de
cada elemento demanda estudiar las variaciones que puedan percibirse de los
tiempos observados. Las medidas que han de tomarse según los resultados de cada
análisis son las siguientes:
Si se determina que las variaciones
se deben a la naturaleza del elemento se conservan todas las lecturas.
Si se determina que las variaciones
no se originan por la naturaleza del elemento, y la lectura anterior y/o
posterior donde se observa la variación son consistentes; la inconsistencia del
elemento se deberá a la falta de habilidad o desconocimiento de la tarea por
parte del trabajador. En este caso, si un gran número de observaciones son
consistentes, se puede eliminar las observaciones extremas y sólo conservar las
normales. En el mismo caso, si no es posible distinguir entre las observaciones
extremas y las normales, deberá repetirse íntegramente el estudio con otro
trabajador.
Si se determina que las variaciones
no se deben a la naturaleza del elemento, pero la lectura posterior y/o
anterior al elemento donde se observa la variación, también han sufrido
variaciones; esta situación ocurre por errores en el cronometraje, cometidos
por el tomador de tiempo. Si es mínimo el número de casos extremos, estos se
eliminan, y se conservan sólo los normales. Si por el contrario, este error se
ha cometido en muchas lecturas, aunque no todas sean en el mismo elemento; lo
más indicado es repetir el estudio, y esta repetición deberá hacerse las veces
que sea necesario hasta lograr una consistencia adecuada en las observaciones
de cada elemento.
Si se determina que las variaciones
no tienen causa aparente, deben ser analizadas de manera cuidadosa antes de ser
eliminadas (si es posible volver a la fase de observación). Nunca debe
aceptarse una lectura anormal como inexplicable. Ante la existencia de dudas,
es recomendable repetir el estudio.
Para evitar las repeticiones del
estudio es recomendado reconocer la importancia de las anotaciones especiales
en el proceso de cronometraje, dado que esta información es vital para
identificar las causas de una variación determinada.
2. Cálculo del promedio por
elemento
Estudio de
tiempos predeterminados.
Con la aplicación de las técnicas
MTM es posible, antes de iniciar la producción, disponer de métodos y tiempos correctos de ejecución y
crear datos normalizados y fórmulas de tiempos (sin necesidad de valorar en
cada caso el ritmo de trabajo de los operarios).
Las técnicas MTM utilizan tiempos
predeterminados, catalogados para cada tipo de movimiento o conjunto de
movimientos (sin acudir en ningún caso a la observación y registro directos de
valores “tiempo-actividad”). Dichos tiempos suelen plasmarse en tablas MTM,
derivadas de cronometrajes y de otros procedimientos, que garantizan
científicamente una determinación objetiva de los tiempos y una mejora de
métodos correctos de trabajo; por ello están recomendadas por la OIT.
Las técnicas MTM que ITEMSA utiliza,
promueve y enseña con los cursos de métodos y tiempos permiten
evaluar, planificar y optimizar cualquier tipo de proceso (en especial los
manuales o aquéllos en que preponderantemente intervenga la mano de obra),
asignando a las operaciones –después de mejoradas y mediante cualquiera de las
técnicas MTM-, unos tiempos de ejecución predeterminados, correctos y
exigibles, elaborando y aplicando -en su caso- tablas de tiempos válidas
para cualquier operación en dicho ámbito.
MTM-1. La técnica MTM-1 es
especialmente útil para la simplificación y mejora de los procesos y su empleo
se recomienda en los procesos manuales de tiempo ciclo corto, para establecer
métodos que aporten un alto nivel de productividad y tiempos muy precisos.
Quienes utilicen correctamente esta técnica reducirán sustancialmente los costes
de fabricación de tales procesos, simplificando y reduciendo los movimientos
estrictamente necesarios para la realización del trabajo, asignándoles tiempos
predeterminados correctos y exigibles; en su caso, mediante la elaboración e
implantación de una tabla MTM de estándares, a actualizar periódicamente en
función de las variaciones registradas en la evolución de los datos
correspondientes a dichas operaciones.
https://ingenieriaindustrialupvmtareasytrabajos.files.wordpress.com/2013/07/mtm1.pdf
MTM-2. La técnica MTM-2 es un
procedimiento sintetizado a partir del MTM-1, cuya utilización resulta tres
veces más rápida, para el mismo tiempo a analizar. El MTM-2 está especialmente
indicado para la producción en masa, utilizándose ampliamente en el sector de
automoción y empresas auxiliares, donde el tiempo ciclo ronda o supera
ligeramente el minuto de trabajo.
MTM–SD (Standard Data). La
utilización correcta de esta técnica hace posible acortar el tiempo de análisis
que comporta el uso del MTM-1 y reducir su considerable coste. Permite
realizar el estudio de movimientos de las operaciones manuales, asignándoles
los correspondientes tiempos de ejecución, uniendo movimientos que normalmente
se dan juntos y disminuyendo el número de decisiones a tomar.
MTM-UAS Operaciones Básicas.
Técnica especialmente concebida para acortar el tiempo de análisis del MTM-1
(es unas diez veces más rápida que éste, para un mismo tiempo a analizar) y
reducir su alto coste, sin menoscabo notorio de la exigible calidad de los
datos y contando con ciclos completos de movimientos. Está particularmente
indicada para su uso en una producción de series largas, se ha desarrollado
también y se está aplicando con éxito en el sector del automóvil y empresas
auxiliares, así como en el sector aeroespacial.
(Las modalidades MTM-2,
MTM-UAS Operaciones Básicas y MTM-Standard Data reducen significativamente el
tiempo de análisis y el alto coste de la aplicación del MTM-1).
MTM–Inspección Visual. Aunque el
MTM-1 incluye el estudio de dos elementos de base para el desplazamiento de la
mirada y el control visual, éstos representan un porcentaje ínfimo dentro del
tiempo ciclo. Quienes utilicen correctamente esta técnica podrán establecer
métodos eficientes para el desarrollo de las actividades de inspección y
control de la calidad industrial, en las que se requiere una especial atención
visual, determinando con adecuada precisión los tiempos y costes
correspondientes.
No hay comentarios:
Publicar un comentario